Lubricación en entornos con humedad y agua: soluciones anticorrosión
La presencia de agua y alta humedad en plantas industriales (papeleras, alimentarias, marítimas, acerías o minería) es uno de los retos más habituales y dañinos para los sistemas de lubricación. El agua no solo contamina y degrada el lubricante, sino que favorece la corrosión de piezas críticas—rodillos, rodamientos, ejes y sellos—y acelera el desgaste, aumentando paradas y costes de mantenimiento.
¿Por qué el agua es un enemigo tan peligroso para la lubricación?
El agua en el aceite o la grasa altera la película lubricante: reduce la viscosidad, provoca emulsiones y lodos, y favorece la oxidación de la base y aditivos del lubricante. De hecho, la presencia de agua puede acelerar la oxidación del aceite de forma muy significativa, con el efecto de degradación del lubricante hasta en un orden de magnitud. Esto se traduce en una pérdida rápida de rendimiento y en necesidad de recambios y reparaciones prematuras.
Además, la entrada de agua facilita la aparición de corrosión localizada (pitting), ataques galvánicos o fatiga por corrosión en componentes sometidos a cargas cíclicas: un problema crítico en trenes de laminación, engranajes y rodamientos sometidos a altas cargas.
Retos típicos en entornos húmedos
- Lavados frecuentes y presión de agua: en plantas alimentarias o de proceso, las máquinas se someten a lavados de alta presión que pueden impulsar agua hacia sellos y zonas críticas.
- Condensación y vapor: en papeleras o procesos con vapor, la condensación en rodillos y ejes introduce humedad de forma continua.
- Agua de proceso o salina (offshore): el agua de proceso o la presencia de agua salada exige soluciones anticorrosión específicas.
- Filtros y emulsiones: el agua puede obstruir filtros y generar emulsiones que dañan bombas y válvulas.
Estos escenarios requieren soluciones específicas tanto en la selección del lubricante como en el diseño del sistema de suministro y mantenimiento..
Soluciones prácticas: lubricantes y aditivos
Existen diferentes alternativas para solucionar la problemática de la humedad en el entorno:
Lubricantes resistentes al agua
Para entornos húmedos, las grasas formuladas con espesantes y bases que toleran la presencia de agua son la primera línea de defensa. Las grasas a base de calcio sulfonato o formulaciones especiales sintéticas ofrecen una excelente resistencia al lavado por agua y propiedades anticorrosión superiores frente a grasas convencionales. Marcas y fichas técnicas de fabricantes recomiendan estas tecnologías para aplicaciones con exposición continua a agua.
Aditivos anticorrosión e inhibidores
Los aditivos inhibidores de corrosión (rust inhibitors) y aditivos EP/anti-wear ayudan a proteger superficies metálicas cuando aparecen trazas de agua. En aceites hidráulicos y lubricantes circulantes, los paquetes de aditivos deben seleccionarse para mantener estabilidad frente a la humedad.
Grados de aceite y sintéticos
En sistemas hidráulicos o reductores sometidos a agua, los aceites sintéticos con mayor estabilidad térmica y resistencia a la oxidación mantienen mejor sus propiedades frente a contaminaciones de agua que los aceites minerales convencionales. Esto retrasa la pérdida de propiedades y reduce el riesgo de formación de lodos.
Diseño y protección del sistema
Sistemas sellados y componentes con protección IP
Proteger físicamente líneas, válvulas dosificadoras y bombas con carcasas y sellos adecuados es imprescindible. La elección de componentes con un grado de protección IP alto (por ejemplo, IP67 para equipos eléctricos y sensores) garantiza mayor resistencia a la entrada de polvo y agua durante lavados o inmersiones temporales. Consultar la norma IEC/EN sobre códigos IP ayuda a seleccionar el grado apropiado según el riesgo de exposición.
Retenes, barreras y carcasas
Retenes adecuados y carcasas protegidas evitan que el agua llegue a puntos de inyección de grasa y a los puntos críticos de fricción. En maquinaria con lavado o inmersión parcial, diseñar barreras físicas y canales de drenaje es una medida preventiva clave.
Filtración y separación de agua
Instalar sistemas de separación y desaireación que extraigan agua libre del aceite (deshidratadores, separadores coalescentes o centrifugado) reduce la carga de humedad antes de que alcance componentes sensibles. Para algunos sistemas, el uso de un deshidratador de aceite por vacío es una solución efectiva para bajar el contenido de agua sin cambiar el fluido. (Nota: soluciones de deshidratación pueden ser tratadas como servicio de valor añadido para plantas con problemas crónicos de agua).
Beneficios de implementar soluciones anticorrosión
- Menos fallos prematuros y menor tasa de sustitución de rodamientos y equipos.
- Reducción de paradas no programadas y costes de reparación.
- Mejora de la seguridad operativa al disminuir riesgo de roturas inesperadas.
- Prolongación de la vida útil de lubricantes y menor consumo total.
En entornos con humedad y presencia de agua, combinar la elección del lubricante correcto (grasa o aceite con buena resistencia al agua y aditivos anticorrosión), el diseño sellado del sistema (componentes con grado IP adecuado, retenes y carcasas) y un programa de monitorización y mantenimiento es la forma más efectiva de reducir corrosión y fallos mecánicos. Implementar estas medidas supone una inversión que se recupera rápidamente mediante la reducción de paradas y el ahorro en repuestos.
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